С.В.Сейнов - президент-научный руководитель НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС», д.т.н., профессор, академик РАПК.
 
Настоящая методика распространяется на трубопроводную арматуру общепромышленного назначения, а также на гидравлические и пневматические приводы арматуры. Она базируется на РД 26-07-263-86, устанавливающий типовую методику испытаний на прочность деталей, сварных швов и конструкции в сборе, работающих под давлением в эксплуатационных условиях.
 
Основными рабочими (пробными) средами при испытаниях на прочность являются вода и воздух. Вода должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874 с температурой не ниже +5°С и не выше +40°С. Воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 17433 класса 0.
 
При испытаниях на прочность деталей, сварных швов и конструкции в сборе воздухом изделия помещают или в специальные защитные камеры, боксы или специально оборудованные помещения, обеспечивая жесткое соблюдение правил техники безопасности. Перед проведением испытаний на прочность детали трубопроводной арматуры должны быть очищены от песка, стружки и прочих загрязнений, промыты, а для испытаний воздухом и высушены до полного удаления влаги из внутренних полостей. При проведении гидравлических испытаний на прочность деталей, сварных швов и конструкции в сборе необходимо при заполнении полостей водой обеспечить вытеснение из них воздуха. Схемы воздействия «пробной» среды на испытываемые изделия представлены на рисунках 1, 2.
Рис.1. Схемы испытаний деталей арматуры на прочность и плотность материала
 а) крышка задвижки; б) корпус задвижки; в) соединенные для  испытаний корпус и крышка задвижки.
1, 1а - объект испытаний; 2 - заглушка; 3 - манометр; 4 - запорный клапан для удаления воздуха; 5 - запорный клапан на нагнетающей ветви трубопровода;  6 -  источник обеспечения  давления  пробной  среды; 7 -  нагнетающий трубопровод;   8 -  трубопровод  удаления  воздуха.
 
Рис.2. Схемы гидравлических испытаний запорной арматуры на прочность и плотность в сборе
 а) запорный клапан;  б) клиновая задвижка; в) шаровой кран.
1 - испытуемое изделие; 2 - технологическая заглушка; 3 - манометр; 4 - запорный клапан; 5 - нагнетательный трубопровод;  6 - система создания избыточного давления пробной среды.
 
До проведения испытаний на прочность трубопроводной  арматуры в сборе все детали и сборочные единицы, работающие в условиях эксплуатации под давлением, должны быть испытаны на прочность давлением Рпр в соответствии с указаниями на чертежах. Допускается проведение испытаний на прочность деталей, сварных швов, работающих под давлением, на арматуре в сборе с соблюдением требований по технике безопасности. Величина пробных давлений (Рпр) для деталей сварных швов и арматуры в сборе общепромышленного назначения устанавливается в соответствии с ГОСТ 356.
 
Гидравлические испытания на прочность деталей, сварных швов и конструкции в сборе производятся:
- для запорной и регулирующей арматуры путем подачи давления воды (Рпр) в корпус через один из патрубков при заглушенном  другом и открытом   положении     затвора (рис. 2);
- для  обратных клапанов путем подачи воды (Рпр) в один патрубок под запорный орган и заглушенном другом патрубке (рис.3а, б);
- для предохранительных клапанов и регуляторов давления путем подачи давления воды (Рпр) попеременно  во входной и выходной патрубки в соответствии с указаниями в чертежах и технических условиях;
- для гидро и пневмоприводов путем подачи давления воды (Рпр) в рабочие  полости (полость) в соответствии с указаниями чертежей и технических условий (рис.3в). Для этих испытаний Рпр  равно 1,5 Рр управляющей среды.
 
Измерение давления должно производиться  по двум поверенным манометрам (класс точности не ниже 1,5), один из которых должен быть контрольным. Давление должно повышаться  плавно  с выдержками  и проверками плотности соединений  и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях. Количество остановок и величины промежуточных давлений устанавливаются инструкцией, разрабатываемой предприятием. При этом, если рабочее давление превышает 0,5 МПа (5 кгс/см2), обязательно должна проводиться проверка при промежуточном давлении, равном половине рабочего, а при рабочем давлении свыше 10 МПа (100 кгс/см2) остановки  и  проверки проводятся  через  каждые 5 МПа (50 кгс/см2).
 
Рис.3. Схемы нагружения при гидравлических испытаниях на прочность изделий в сборе
а) обратный клапан; б) затвор с заслонкой; в) гидропривод.
1 - испытуемое изделие; 2 - технологическая заглушка; 3 - манометр; 4 - запорный клапан; 5 - запорный клапан трубопровода удаления воздуха; 6 - источник создания избыточного давления; 7 - трубопровод удаления воздуха.
 
Выдержка при установившемся давлении производится в течение времени, необходимого для тщательного осмотра по принятой и утвержденной технологии испытаний. После установленной выдержки производится плавное снятие давления и последующий внешний осмотр.
 
В случае появления при гидравлических испытаниях на прочность  поломок, трещин, остаточных деформаций в виде выпучивания, увеличения диаметров и других дефектов, определяемых визуально, арматура считается не выдержавшей указанные испытания.
 
Типовая последовательность процедур подготовки и проведения испытаний на прочность деталей сварных швов и конструкций в сборе следующая.
1)  Осмотр  объекта перед проведением гидравлических испытаний.
2) Установка объекта испытаний в базирующее  приспособление испытательного стенда.
3) Установка и закрепление на объекте испытаний герметизирующих технологических заглушек.
4) Заполнение полостей объекта испытаний, через штуцера заглушек или резьбовые пробки объекта, пробной средой (водой) и полное удаление, на завершающей стадии  заполнения, воздуха из полостей объекта испытаний.
5) Создание во внутренних полостях объекта, заполненных пробной средой (водой), избыточного давления (Рпр) регламентированной величины. Избыточное давление создается постепенно с регламентированными ступенями давлений, промежуточными осмотрами объекта испытаний. Контроль за ростом давления осуществляется  по манометрам.
6) Визуальный осмотр объекта испытаний для выявления трещин, поломок, деформаций, неплотностей и т.д. При осмотре избыточное давление в объекте испытаний должно поддерживаться на постоянном уровне. Колебание давления не должно превышать +5%. При осмотре не допускается наносить удары по объекту испытаний.
7) Плавное снижение давления в полостях объекта испытаний и полное удаление пробной среды.
8) Раскрепление технологических заглушек и освобождение от них объекта испытаний.
9) Визуальный осмотр объекта испытаний на предмет обнаружения остаточных деформаций, местных вздутий и короблений.
10) Удаление объекта испытаний с испытательного стенда и из зоны испытаний.
 
Объект считается прошедшим испытания на прочность детали и сварных швов, если при осмотрах не обнаружены трещины, неплотности, местные вздутия, остаточные деформации и разрушения.