Современный уровень используемых технологий обработки металла достаточно высок. По сравнению с технологиями двадцатилетней давности производительность работы и точность выпускаемого оборудования возросли в несколько раз, появились новые способы обработки материалов, обеспечивающие производство высококачественной продукции.
 
На предприятиях используются различные способы резки металла, позволяющие разрезать толстостенный металлический профиль. В зависимости от характера воздействия на материал резка металла бывает механической и термической, в зависимости от способа управления – ручной и автоматизированной.
 
Термическая резка – это обработка металла посредством нагрева. Термические способы обработки металла, широко используемые в современном оборудовании, обеспечивают более высокую точность и эффективность его обработки.
 
 
В 2016 году НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» и голландская фирма HGG Profiling Equipment BV заключили партнерское соглашение о представлении продукции HGG на территории России. Контракт предусматривает изготовление силами нашего предприятия наиболее металлоёмких и крупногабаритных элементов оборудования по чертежам компании HGG. Элементы автоматики, плазменное оборудование и программное обеспечение поставляются HGG Profiling Equipment BV. Таким образом, в соответствии с постановлением №719 Правительства Российской Федерации от 17 июля 2015 г. оборудование, изготавливаемое нашим предприятием, относится к продукции, произведённой в Российской Федерации.
 
3D-профилирование – это автоматизированный процесс вырезки трехмерных поверхностей на металлических трубах, балках и прочих профилях. Такая вырезка производится в целях подготовки профилей к сварке. В то время как 2D-профилирование является процессом вырезки в плоских полосах или плитах, 3D-профилирование – это вырезка трехмерных поверхностей в неплоских заготовках, таким образом, достигается точное геометрическое соответствие и, как следствие, прочное сварное соединение.
 
Профильная 3D резка металла – это полная автоматизация при выполнении качественных вырезов по трёхмерным контурам на металлических трубах круглого, квадратного и прямоугольного сечения и других видах профильного проката. Данная технология, развитие которой продолжается и в наши дни, обеспечивает точное соответствие геометрических параметров соединяемых элементов, имеющих сложное сечение, благодаря чему стенки сопрягающихся деталей хорошо прилегают друг к другу, позволяя сформировать прочные сварные швы.
 
Производственный цикл при изготовлении металлоконструкций может быть условно разделён на три этапа:
● Проектирование и деталировка.
На этом этапе применяются системы CAD-CAM и металлорежущее оборудование с ЧПУ. На кромках свариваемых элементов предусматривается разделка под сварку, а размеры определяются с учётом зазоров в корнях сварных швов и усадки.
● Профильная 3D резка.
Данный процесс осуществляется установленным на роботизированную руку плазменным резаком или горелкой для газопламенной резки. В случае искривления балки или перекашивания трубы задаётся соответствующая компенсация, для точного определения которой используется комбинация лазерной измерительной системы и специального механического устройства.
● Сборка и сварка.
 
Благодаря всесторонней проработке свариваемых деталей на этапе проектирования, они готовы к оптимизированной сборке и сварке непосредственно после профильной 3D резки. Сборка не сопряжена с какими-либо сложностями, поскольку детали отлично прилегают друг к другу, а значительное уменьшение массы наплавленного металла даёт ощутимую экономию денежных средств и времени.
 
Предлагаемое оборудование с отработанной автоматизированной технологией 3D профильной резки позволяет очень точно выполнять резку любой формы - сложных контуров в стальных трубах, балках, конструкциях коробчатого сечения и всевозможных видах профильного металлопроката без ограничений по размерам и с обеспечением соответствия самым строгим требованиям. Станки обеспечивают идеальные результаты при нанесении фаски, формируя торец профиля согласно заданной конфигурации, выполняют криволинейную разделку кромок под сварку. Высокое качество резки позволяет напрямую подавать изделие на сборочный участок (участок сварки) без дополнительной механообработки.
 
В поставляемом оборудовании трехмерная термическая резка осуществляется, как было сказано выше, с помощью плазменной и газокислородной технологий, используемых в одном станке, что расширяет возможности оборудования. Диапазон использования станков и производственных линий охватывает широкий спектр материалов, размеров и толщин стенок. Станки, оснащенные и газокислородной, и плазменной резкой предназначены для раскроя материала из углеродистых и низколегированных сталей и сплавов. В установках, где используется только плазменная резка, возможен еще и раскрой алюминия.
 
Разберемся в особенностях каждой из применяемых технологий.
 
Кислородная резка является надежной, точной и конкурентоспособной техникой резки стали. Перед резкой режущий факел предварительно нагревается до температуры воспламенения стали в начальной точке. При этой температуре (около 960 °C в зависимости от типа сплава) сталь теряет защитные свойства. Затем чистый кислород направляется через сопло в нагретую зону. Струя кислорода под давлением, за счет происходящей экзотермической реакции, превращает предварительно нагретую и незащищённую сталь в окисленную жидкую форму. Получаемый шлак имеет более низкую температуру плавления, чем сталь. Таким образом, поток кислорода может выдуть жидкий шлак из полости реза, не затрагивая при этом не окисленную сталь. Экзотермическая реакция представляет собой непрерывный процесс и для его сохранения в рабочей зоне поддерживается постоянный нагрев стали во время резания. В противном случае, при остывании металла процесс окисления завершается, образуя защитную корку. Данный процесс эффективен только для сталей с малым содержанием углерода и некоторых сплавов с низким содержанием углерода.
 
Особенности кислородной резки.
1. Особенностью кислородной технологии резания является необходимость предварительного подогрева места резки перед началом процесса и сохранение этой температуры постоянной на протяжении всего процесса резания. Самое короткое расстояние до материала представляет собой перпендикуляр к линии разреза. Но во многих случаях возникает необходимость формировать скосы или разделывать кромки под сварку. Находясь под углом, режущая горелка передает меньше тепла материалу, чем в перпендикулярном положении. Кроме этого, чем больше угол, тем больше длина разреза. Чтобы исключить эти проблемы, станки оснащены автоматической регулировкой скорости для обеспечения потребности в большем количестве подвода тепла.
2. При резке толстостенного материала трудно определить идеальное время и температуру для предварительного подогрева, так чтобы даже самая глубокая часть материала нагревалась до нужной температуры. Для исключения этого оборудование оснащено специальной программой «Прожиг-помощь», помогающей оператору комбинировать через положение горелки, подачу газовой смеси, давление газа в подогревателе и давление кислорода. Эта комбинация позволяет управлять экзотермическим процессом при прожиге. «Прожиг-помощь» гарантирует быстрый прожиг без повреждения дорогостоящего материала, минимально сокращает разбрызгивание металла, тем самым увеличивая срок службы сопла и дает возможность постоянно отслеживать качество реза.
3. Кислородная резка  позволяет резать материал с толстой стенкой, в отличие от плазменной резки. Плазма не может отрезать толстые стенки из-за огромного количества энергии, необходимой для достижения нужного результата. Кислородная резка также позволяет производить вырезку  с более крутыми углами (до 70 °)  из-за формы сопла и концентрации пучка кислорода. Плазменный луч имеет тенденцию отклоняться, когда угол слишком крутой.
4. Кислородная резка является более экономичным решением, чем плазменная резка. Первоначальные инвестиционные затраты, расходные материалы и эксплуатационные расходы у нее ниже, чем у плазменной резки.
 
Плазменная резка является универсальным средством с превосходными результатами по качеству резов. Плазменная резка представляет собой технологию высокоскоростной резки, разработанной для сокращения электропроводности материала. Плазменная резка электропроводного материала осуществляется посредством ионизированной дуги, которая выдувается из сопла. Эта дуга создается с помощью электрической цепи между материалом и горелкой. Факел обычного плазменного оборудования излучает защитный газ вокруг режущего газа, который изолирует сопло от брызг металла во время прожига и дополнительно улучшает качество реза. Плазменное оборудование высокой четкости сужает дугу с помощью специальной конструкции горелки, что приводит к увеличению плотности энергии дуги для обеспечения высокого качества резов. 
 
В зависимости от выбранного плазменного оборудования применяются такие режущие газы, как воздух или кислород, водород, азот или аргон.
Диапазон применения плазменной резки широк - от низколегированной стали до экзотических сплавов.
 
Особенности плазменной резки.
1. По скорости резания при разрезании материала с толщиной стенки до 25 мм, плазменная резка опережает кислородную резку. Процесс кислородного резания ограничен скоростью резания до 800 мм/мин, в то время как плазменная резка при меньшей толщине стенок может достигать скорости до 3000 мм/мин. Поскольку плазменная резка не требует предварительного нагрева, то происходит экономия времени на резку отдельных элементов.
2. Плазменная резка обеспечивает превосходное качество поверхности при резке тонкого материала, чем газокислородная. Плазма также имеет меньшую зону термического влияния, что приводит к минимальному искажению микроструктуры материала.
3. Первоначальные инвестиционные затраты на плазменную резку выше, чем для газокислородной резки. Это связано с тем, что помимо источника плазмы, требуется полная вытяжная система с блоком фильтрации. Более дорогой является и стоимость ежемесячных расходных материалов, чем для газокислородной резки, но это компенсируется за счет более высокой скорости резания и увеличения объемов производства.
4. Благодаря программному обеспечению, разработанному в компании HGG, оборудование обеспечивает уникальные для отрасли и доступные только с техникой HGG  плазменные характеристики:
– благодаря постоянному расстоянию между горелкой и материалом в процессе резки предотвращаются столкновения горелки с поверхностью металла, исключаются отклонения резки, обеспечивается постоянная дуга;
– обеспечивается регулировка ширины реза;
– обеспечивается компенсация формы, гарантирующая сходимость угла среза фаски;
– задается оптимизированное направление резанья для поддержания наиболее точного среза.
 
Оборудование компании HGG успешно применяется в самых различных отраслях промышленности - в машиностроении, нефтегазовой промышленности, кораблестроении, строительной промышленности и других.