Организация входного контроля линейной запорной арматуры
 
Входной контроль линейной запорной арматуры для замены осуществляют в организациях, проводящих техническое обслуживание и ремонт магистральных трубопроводов.
 
 Входной контроль проводится по параметрам, требованиям и методикам, установленным в НТД на контролируемую запорную арматуру,  договорах на ее поставку и протоколах разрешений. [2]
 
Номенклатура и количество линейной запорной арматуры, предназначенной для замены при эксплуатации линейной части магистральных трубопроводов и хранящейся на складах организаций, проводящих замену, устанавливаются, исходя из факторов государственной политики по безопасности и экономической целесообразности.
 
Для осуществления входного контроля запорной арматуры применяется сплошной или выборочный контроль. Линейная запорная арматура, как правило, подвергается сплошному контролю.
 
Технологическую документацию на процессы входного контроля разрабатывают технологические службы предприятия, осуществляющего техническое обслуживание или ремонт трубопровода Входной контроль, как правило, необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда. Рабочие места и персонал, осуществляющий контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке. Средства измерений и испытательное оборудование, используемое при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями НТД на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.2. Для проведения испытаний, связанных с входным контролем, запорная арматура может быть передана в другие подразделения транспортного предприятия (контрольно-испытательные станции и др.).
 
После осуществления проверочных процедур оформляется первичная учетная документация, которая служит основой для формирования статистических данных результатов входного контроля.
 
При соответствии запорной арматуры установленным требованиям подразделение входного контроля принимает решение о передаче ее для последующего использования или хранения как резервной. При выявлении в процессе входного контроля запорной арматуры, предназначенной для замены, несоответствия установленным требованиям она бракуется и возвращается поставщику с предъявлением рекламации, если не истекли гарантийные сроки. В случае, если гарантийные сроки прошли, как правило, не прошедшая контроль запорная арматура подвергается ревизии, ремонту и повторным контрольным мероприятиям.
 
Визуальный осмотр и испытания линейной запорной арматуры при входном контроле
 
Трубопроводная арматура является функционально обособленным объектом, который используется для комплектации трубопроводных систем различных видов производств. В этой связи входной контроль запорной арматуры должен осуществляться как контроль изделия.
 
Чаще всего, если это не оговорено в технических условиях, нормативно-технических документах или договорах на поставку, входной контроль осуществляют по условиям и параметрам приемо-сдаточных испытаний. В соответствии с нормативной документацией на производство линейной запорной арматуры для таких ее представителей как задвижки клиновые и шиберные, краны шаровые и конические, затворы дисковые поворотные, состав приемо-сдаточных испытаний определен как внешний осмотр и испытания каждого изделия. Комплектующие изделия к линейной запорной арматуре (приводы, отдельные узлы и детали) должны подвергаться выборочному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической документации на них, утвержденной в установленном порядке.
 
Линейная запорной арматура, предназначенная для замены, должна сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации в составе паспорта, технического описания и инструкции по эксплуатации.
 
При внешнем осмотре запорной арматуры проводятся следующие процедуры.
1. Осмотр изделия для установления его комплектности — наличие приводов, редукторов, маховиков, ответных фланцев, крепежных деталей к ним, запасных частей.
2. Осмотр изделия для подтверждения его маркировки и установленной отличительной окраски для данного исполнения. При наличии запасных деталей маркировка их должна быть нанесена непосредственно на детали или на подвешенные к ним бирки с обозначением изделия, которое они комплектуют.
3. Осмотр сварных швов арматуры, которые должны быть очищены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным без подрезов и наплывов.
4. Осмотр крепежных деталей фланцевых соединений, в которых концы болтов и шпилек должны выступать за гайку не менее, чем на один шаг резьбы.
5. Осмотр узла сальника для установления наличия сальниковой набивки. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна иметь запас хода не менее 2/3 ее высоты.
6. Осмотр присоединительных фланцев с измерением строительной длины и непараллельности приварочных поверхностей на предмет соответствия их нормированным значениям.
 
Каждая единица линейной запорной арматуры для оценки ее качества подвергается следующим видам испытаний.
 
1. На плавность хода всех подвижных элементов запорной арматуры, при этом закрытие затворов должно производиться вращением ручного дублера автоматизированного привода по часовой стрелке.
2. На прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды.
3. На герметичность затвора, сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения (если требование его герметичности оговорено в стандартах или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке на конкретную арматуру).
 
Система и виды пневмогидравлических испытаний линейной запорной арматуры при входном контроле
 
В условиях эксплуатации магистрального трубопровода линейная запорная арматура, как его компонент, подвергается многочисленным внутренним и внешним воздействиям.
 
Внутренние воздействия прямо или косвенно связаны с технологическими режимами процессов, протекающих внутри трубопроводной системы. Внешние воздействия — влияние окружающей среды на арматуру, куда могут быть отнесены влажность, коррозия, положительные и особенно отрицательные температуры, силовые воздействия атмосферы и грунтов и т. д. Сюда же должно быть отнесено и воздействие конструкции трубопроводной системы с ее массами, расположением опор, жесткостью, компенсационной способностью к воздействию температур, атмосферных и геологических воздействий и т. д.
 
Система испытаний трубопроводной арматуры. В этих условиях использование линейной запорной арматуры без предварительной оценки ее способностей противостоять этим многочисленным воздействиям и при этом выполнять предписанные ей функции — крайне затруднительно. Эта оценка осуществляется методами контроля, в состав которого включены и испытания в определенной степени моделирующие эксплуатационные условия и воздействия.
 
Виды испытаний резервируемой линейной арматуры. Следует подчеркнуть, что для резервируемой линейной арматуры предусматриваются общие пневмогидравлические испытания на прочность, плотность и герметичность в затворе. Для их проведения используется специальное испытательное пневмогидравлическое оборудование [1, 2, 3]
 
Оборудование для пневмогидравлических испытаний линейной запорной арматуры при входном контроле
 
 По условиям испытаний необходимо учитывать следующие основные положения:
1. Условия испытаний вторичны по отношению к эксплуатационным условиям, порождаются ими и являются их подобием.
2. Испытания базируются на связях с эксплуатацией, что проявляется:
а) в общности объектов эксплуатации и испытаний;
б) в общности важнейших служебных функций, выполняемых с объектами и самими объектами в период подготовки их к эксплуатации и непосредственно в эксплуатационных ситуациях;
в) в физическом и параметрическом единстве внутренних и внешних воздействий на объект, подобии их воспроизведения при испытаниях.
 
Исходя из этого, оборудование для испытаний, как техническая основа системы испытаний, должно в необходимой степени подобия моделировать эксплуатационные условия с учетом выше указанных положений.
 
В зависимости от назначения, характера интеграции служебных функций механизмов и устройств, способа концентрации операций и их механизации, уровня механизации и автоматизации управления циклом испытаний в современных условиях арматурного производства применяются четыре основные группы испытательных систем [2].
 
Для линейной запорной арматуры, предназначенной для замены, используются испытательные системы из первой (ручной) и четвертой (автоматизированной) групп.
 
Это простейшие ручные испытательные комплексы (РИК) с разделением служебных функций по отдельным независимым механизмам и устройствам с ручным управлением технологическим циклом испытаний для фланцевой арматуры.
 
Также это автоматизированные испытательные комплексы (АИК) с комплексной концентрацией функций независимых механизмов и устройств в независимые функциональные блоки, с широкой механизацией основных и вспомогательных операций в каждом независимом функциональном блоке для фланцевой и с патрубками под приварку арматуры.
 
Специалистами НПО "ГАКС-АРМСЕРВИС" разработаны испытательные комплексы РИК и АИК. Описание и характеристики испытательных стендов, комплексов и специальных измерительно-регистрационных устройств с электронным управлением и программным обеспечением для реализации систем испытаний запорной арматуры приведены на сайте НПО "ГАКС-АРМСЕРВИС" в разделе «Испытательное оборудование».
 
ЛИТЕРАТУРА:
3. Гошко А.И. Арматура трубопроводная целевого назначения. В 3-х кн. М.: Машиностроение, 2003. — 992 с.