С.В.Сейнов - президент-научный руководитель НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС», д.т.н., профессор, член-корр. РАПК
Развитие различных видов производств во многом зависит от надежности и эффективности применяемой техники, своевременности выполнения всех регламентных работ и качества проведения технического обслуживания и ремонта. Это в полной мере относится к трубопроводной арматуре, широко применяемой в трубопроводных системах различных объектов. На современных крупных электростанциях, химических комбинатах, нефтеперерабатывающих заводах и т.п. установлено в каждом несколько десятков тысяч единиц трубопроводной арматуры, определяющей в значительной степени надежность и, следовательно, экономичность работы этих предприятий. Непрерывность процессов производства в энергетической, химической, нефтеперерабатывающей и других отраслях ставят жесткие требования, когда техническое обслуживание арматуры не может проводиться только путем устранения неисправностей в момент их возникновения (по потребности), так как это вызовет частые простои и значительные убытки. Во избежание этого техническое обслуживание и ремонт промышленной трубопроводной арматуры должны носить планово-предупредительный характер.
Такой подход к техническому обслуживанию и ремонтам позволяет в определенной степени исключить часть простоев, вызванных внезапными отказами. И это достаточно убедительно подтверждено многолетней практикой во множестве отраслей промышленности. Несмотря на это необходимо обратить внимание на то обстоятельство, что планово-предупредительный ремонт трубопроводной арматуры, выполняется с регламентированной периодичностью и, самое главное, независимо от технического состояния изделия или его узлов в момент начала ремонта. Если изделие в момент плановых ремонтных операций находилось в нормальном эксплуатационном состоянии, то уже процесс разборки и последующей сборки приводит к изменению картины напряженно-деформированного состояния предшествующей разборке, чем провоцируется состояние начала или интенсификации процессов износа и, естественно, изменения силового взаимодействия подвижных и неподвижных состояний. В результате оптимальное техническое состояние изделий не достигалось, как не происходило желаемого увеличения экономической составляющей этой системы. Тем не менее, она продолжает в полной мере существовать и совершенствоваться.
Планово-предупредительная система технического обслуживания трубопроводной арматуры должна содержать в своем составе совокупность мероприятий по организации проведения, техническому оснащению, технологическому и метрологическому обеспечению процессов обслуживания, ремонта, хранения, материально-технического снабжения, направленных на поддержание арматуры в работоспособном состоянии с указанными выше недостатками. Они не оставались без внимания и анализа, но до определенного момента мирились с наиболее негативными проявлениями результатов необоснованной, но вынужденной разборки (вскрытия) полностью работоспособных узлов изделий. Начался период формирования новой идеологии ремонта трубопроводной арматуры, основанной на глубокой технической диагностике состояния оборудования на этапах жизненного цикла с последующей процедурой восстановления только тех изделий и узлов, ресурс которых либо исчерпан, либо близок к этому состоянию. Эта идеология применительно к трубопроводной арматуре предполагает значительную модернизацию важнейших принципов развития технического обслуживания и ремонтов.
В первую очередь необходимы новые воззрения и разработанные на этой основе теоретические положения, направленные на более глубокое понимание физических процессов взаимодействия деталей и узлов для восстановления состава диагностических параметров, процессов их достоверного распознавания, формирования и накопления баз данных этих параметров с последующим анализом, выработкой решений и прогнозирования состояния работоспособности [1, 2, 4].
Во-вторых, разработка полного комплекса нормативной документации, регламентирующей основные диагностические принципы, методы анализа диагностической информации, формирования и развития диагностических моделей, позволяющих постоянно повышать точность и достоверность прогнозных оценок состояния объектов надзора и контроля.
В-третьих, создание необходимой номенклатуры средств технической диагностики по всему многообразию функциональных параметров качества и показателей, определяющих и управляющих последними на различных стадиях жизненного цикла изделий и их составных частей. Сюда же следует отнести создание для каждого крупного предприятия и даже объединений предприятий специализированных диагностических систем, позволяющих обеспечить необходимую централизацию текущего контроля за техническим состоянием производства [3, 4].
Необходимо отметить, что ни одна из рассмотренных идеологий ремонта трубопроводной арматуры не отрицает необходимости создания ремонтных подразделений различной мощности и специализации, оснащенных в полном объеме как стационарными, так и мобильными средствами ремонта и контроля качества проведенного ремонта. Технологической основой ремонтных процессов остаются базовые процессы, реализованные в ремонтном оборудовании, которое используется при восстановительном ремонте. Все это в полной мере относится к производству, техническому обслуживанию и восстановительному ремонту трубопроводной арматуры.
ЛИТЕРАТУРА:
2. Сейнов С.В. Технологические принципы в системе нормативных документов по обеспечению качества технического обслуживания и ремонтов трубопроводной арматуры // Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических систем: Сб. статей МНТК. - Пенза, 2000.- 112-120с.
3. Сейнов С.В., Сейнов Ю.С., Казин В.П. и др. Технологии, оборудование, приборы для производства и ремонта трубопроводной арматуры. Каталог-справочник.- Пенза: Прондо, 2013. - 84 с.