С.В.Сейнов - президент-научный руководитель НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС», д.т.н., профессор, член-корр. РАПК
 
Трубопроводная арматура, поступившая потребителю от изготовителя или поставщика, является функционально обособленным объектом, который используется для комплектации трубопроводных систем различных видов производств. В этой связи входной контроль арматуры должен осуществляться как контроль изделия. Чаще всего, если это не оговорено в технических условиях, нормативно-технических документах или договорах на поставку, входной контроль осуществляют по условиям и параметрам приемо-сдаточных испытаний. В соответствии с нормативной документацией на производство запорной арматуры для таких ее представителей как задвижки параллельные, клиновые, шиберные, клапаны запорные угловые, проходнные, краны шаровые и конические, затворы и т.д. состав приемо-сдаточных испытаний определен как внешний осмотр и испытания каждого изделия. Комплектующие изделия к запорной арматуре (приводы, отдельные узлы и детали) должны подвергаться выборочному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической документации на них, утвержденной в установленном порядке.
 
Запорная арматура, отгружаемая в адрес пользователя должна сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации в составе паспорта, технического описания и инструкции по эксплуатации.
 
При внешнем осмотре арматуры проводятся следующие процедуры.
 
1) Осмотр изделия для установления его комплектности - наличие приводов, редукторов, маховиков, ответных фланцев, крепежных деталей к ним, запасных частей.
2) Осмотр изделия для подтверждения его маркировки и установленной отличительной окраски для данного исполнения. При наличии запасных деталей маркировка их должна быть нанесена непосредственно на детали или на подвешенные к ним бирки с обозначением изделия, которое они комплектуют.
3) Осмотр сварных швов арматуры, которые должны быть очищены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным без подрезов и наплывов.
4) Осмотр крепежных деталей фланцевых соединений, в которых концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на один шаг резьбы.
5) Осмотр узла сальника для установления наличия сальниковой набивки. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна иметь запас хода не менее 2/3 ее высоты.
6) Осмотр присоединительных фланцев с измерением строительной длины и непараллельности привалочных поверхностей на предмет соответствия их нормированным значениям.
 
Каждая единица запорной арматуры для оценки ее качества подвергается следующим видам испытаний.
 
1) На плавность хода всех подвижных элементов запорной арматуры, при этом закрытие затворов при ручном управлении должно производиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
2) На прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды.
3) На герметичность затвора, сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения (если требование его герметичности оговорено в стандартах или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретную арматуру).
4) На вакуумную плотность затвора, мест соединений и материала по отношению к внешней среде, если требования по вакуумной плотности оговорены в стандартах или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке.
 
Испытания на плавность хода всех подвижных элементов арматуры должны проводиться таким образом, чтобы был обеспечен их полный ход.
 
Испытания на прочность деталей и плотность материала деталей арматуры должны проводиться водой давлением Pпр. (ГОСТ Р 53402-2009).
 
Арматура, предназначенная для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, может дополнительно испытываться при входном контроле на плотность материала и сварных швов воздухом давлением PN (Ру) или Рр, если проведение таких испытаний было оговорено договорной документацией с изготовителем. Допускается проводить испытания арматуры, предназначенной для нефтепроводов, на прочность керосином пробным давлением Рпр, на плотность материала керосином давлением PN (Ру).При этом дополнительные испытания на плотность материала воздухом не проводятся.
 
Испытания затвора запорной арматуры на герметичность (ГОСТ 9544-2005, ГОСТ Р 54808-2011) должны проводиться водой давлением 1,1PN (Ру) или Рр, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред воздухом давлением PN (Ру) или Рр, если проведение таких испытаний было оговорено в договорных документах на поставку арматуры.
 
Допускается проводить испытания на герметичность затвора арматуры, предназначенной для нефтепродуктов, керосином давлением PN (Ру) или Рр.
 
Испытание на герметичность затвора арматуры воздухом пониженного давления (Р = 0,6 МПа) ГОСТ Р 54808-2011 ввел в разряд нормальных испытаний. Ранее это были только допустимые условия испытаний.
 
При испытании на герметичность затвора задвижек надо иметь ввиду, что обеспечивать требуемую стандартами или конструкторской документацией степень герметичности затвора необходимо в диапазоне давлениий от рабочего (Рр) до условного PN (Ру).
 
При испытании сальникового уплотнения должен производиться подъем и опускание затвора на весь рабочий ход.
 
При испытании сальникового узла с тройным сальником (или другой конструкции) с отводом возможных пропусков среды испытанию на герметичность давлением PN (Ру) подвергается набивка нижнего (основного) сальника, набивка верхних сальников испытывается давлением, указанным в стандартах или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке.
 
Подача среды осуществляется через отверстие для отвода утечек или через отверстие для подачи среды в камеру в случае испытания сальника с гидроуплотнением.
 
При испытании на герметичность верхнего уплотнения должно производиться двукратное перекрытие затвора.
 
Испытание на герметичность затвора задвижек должно проводиться в одном из рабочих положений задвижки или в положении, специально оговоренном в заказе. Испытание должно проводиться при двукратном подъеме и опускании затвора на 30% рабочего хода.
 
При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.
 
При испытании задвижек со сплошным жестким клином и (однодисковых) шиберных, а также задвижек с другими конструкциями затворов, не имеющих отверстий с пробками-заглушками в крышке или корпусе, среда под давлением должна подаваться поочередно с каждой стороны прохода задвижки, с предварительным выравниванием давлениия на входе и во внутренней полости.
 
При испытании двухдисковых задвижек и клиновых с упругим клином, имеющих отверстия с пробками-заглушками в крышке или корпусе, допускается подача среды под давлением во внутреннюю полость, через пробки-заглушки на диски или клин.
 
При испытании задвижек с односторонним направлением потока среды последняя должна подаваться в соответствии с указаниями в конструкторскоой документации, утвержденной в установленном порядке.
 
Испытание на герметичность затвора партии электроприводных задвижек должно производиться одним (штатным) приводом, указанным в конструкторской документации.
 
Задвижки с электроприводом и под дистанционное управление должны быть испытаны крутящим моментом, указанным в конструкторской документации.
 
Цилиндры пневмоприводов или гидроприводов арматуры должны быть испытаны на прочность и плотность водой давлением 1,5 Рр управляющей среды.
 
Все пневмо-гидравлические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности, и утвержденной в соответствующем порядке.