Дек 17, 2024
Ремонт наплавок, сварных швов и мест износа, исправляемых заваркой [1]. Исправлению подлежат сварные швы суммарной протяженностью дефекта не более 50 мм на 300 мм длины шва, но не более 1/6 от длины шва. Дефект устраняется заваркой. При больших размерах дефектов сварной шов должен быть удален полностью и выполнен заново. При наличии сквозных дефектов сварной шов считается как вновь выполняемый, при этом для устранения дефектов следует провести:
• удаление дефектов и контроль полноты их удаления;
• выбор метода сварки и сварочных материалов согласно РД;
• подготовку поверхности под заварку (наплавку);
• заварку (наплавку) дефектных участков;
• контроль исправленных участков на соответствие требованиям РД на конкретное изделие.
При отсутствии сопроводительной документации перед выбором сварочных материалов и технологии ремонта дефекта сварного соединения необходимо сделать химический анализ основного материала свариваемых деталей сборочных единиц.
Подготовка поверхности сварных швов и наплавленного антикоррозионного металла к исправлению дефектов. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок (фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и т.п.) до полного удаления дефекта. Выплавка дефектов дуговой сваркой не разрешается. Выборки, выполняемые в металле шва (наплавленном металле), могут заходить в основной металл.
Форма и размеры разделки определяются характером дефекта, его размером и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности. Поверхность разделки и прилегающая к ней поверхность на ширине не менее 20 мм не должны иметь острых углов, переходов, заусенцев. Шероховатость поверхности под исправление дефекта должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2789 и быть не ниже Ra 12,5 мкм. Разделка под сварку производится вырубкой дефектов до полного удаления с V-образной подготовкой кромок и углом раскрытия не менее 60°С.
Перед сваркой и наплавкой подготовленную для исправления дефекта поверхность и прилегающую поверхность на ширине не менее 20 мм необходимо обезжирить. Исправление дефектов корпусных и других деталей путем заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз при не более чем четырех исправлений на одну деталь. При сквозной разделке, в случае необходимости, заварку выполнять с применением подкладок с последующим их удалением.
В целях уменьшения объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие типы разделок из числа указанных в РД. Полнота удаления дефектов сварных швов контролируется внешним осмотром и капиллярным контролем по ГОСТ 18442 и [2]. Полнота удаления дефекта износостойкой наплавки контролируется внешним осмотром, а в случае исправления трещин контролируется дополнительно капиллярным контролем по второму классу чувствительности ГОСТ 18442.
Виды возможных дефектов во вновь выполняемой наплавке, причины образования и методы их устранения приведены в [1]. Места износа, исправляемые заваркой, методы исправления и методы контроля должны быть оговорены в РД на конкретное изделие.
Ширина валика при заварке не должна превышать 2,5 диаметра применяемого электрода. Каждый следующий валик должен перекрывать предыдущий (не менее 1/3 его ширины). Заполнения выборки необходимо проводить постепенным уменьшением ее размеров послойной наплавкой металла. После наложения каждого валика необходимо очищать его от шлака и брызг металла для проведения послойного визуального контроля. При выявлении дефектов валик необходимо удалить механическим способом и после этого продолжить заварку.
Если после исправления сварной шов и прилегающая поверхность не подлежат механической обработке, то околошовная зона основного металла на ширине не менее 100 мм, если позволяют размеры, должна быть перед заваркой покрыта защитным покрытием. Ремонт уплотнительных и направляющих поверхностей, выполняемых наплавкой, рекомендуется проводить по [3]. Виды возможных дефектов сварных швов, рекомендуемые методы контроля и нормы разбраковки приведены в табл. 1, а дефектов наплавок и рекомендуемые методы их контроля — в табл. 2.
Таблица 1. Дефекты сварных швов, методы контроля и нормы разбраковки
|
Контролируемый объект
|
Возможные дефекты
|
Рекомендуемый метод контроля
|
Нормы дефектов
|
|
Сварные швы и основной металл, околошовные зоны, находящиеся в эксплуатации
|
Несоответствие размеров
|
Визуальный контроль, измерение
|
Допускается в пределах допуска на размер
|
|
Коррозия, эрозия и механический износ
|
|
Допускаются местные утонения, особо оговариваемые в УК и ремонтных чертежах
|
|
|
Трещины
|
Визуальный контроль, измерение, капиллярная дефектоскопия, МПД основного металла
|
Не допускаются
|
|
|
Поры, шлаковые включения
|
Визуальный, магнитопорошковый, ультразвуковой или радиографический контроль
|
Допускаются одиночные поры и включения до 5% толщины при визуальном контроле, до 10% при магнитопорошковом, ультразвуковом или радиографическом контроле
|
Таблица 2. Виды возможных дефектов наплавок и рекомендуемые методы контроля
|
Возможные дефекты
|
Место проявления дефекта
|
Рекомендуемый метод контроля
|
|
Трещины, износ, задиры, сколы, пятнистость.
Несоответствие размеров
|
Рабочие части наплавленных уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел.
Рабочие наплавленные поверхности направляющих.
Боковые (нерабочие) поверхности деталей с наплавкой.
Границы или зона сплавления наплавленного металла с основным металлом
|
Визуальный
|
|
Округлые одиночные
несплошности
|
Рабочие части наплавленных уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел.
Боковые (нерабочие) поверхности направляющих.
Рабочие наплавленные поверхности направляющих
|
Визуальный
|
|
Нестабильность твердости
|
Рабочие части наплавленных уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел.
Рабочие наплавленные поверхности направляющих
|
Замер твердости не менее, чем в трех точках в соответствии с ГОСТ 9013
|
ЛИТЕРАТУРА:
1. СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011. Арматура трубопроводная. Ремонт трубопроводной арматуры. Организация ремонта и общее руководство по ремонту. 2011
2. ПНАЭ Г-7-018-89. Унифицированные методики неразрушающего контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.Капиллярный контроль. 1989
3. СТ ЦКБА 098-2011. Арматура трубопроводная. Ремонт наплавки. Технические требования. 2011