Окт 31, 2024
Сборка арматуры, как завершающая операция, должна являться и контрольной операцией по проверке правильности ремонта деталей и узлов, входящих в ее состав. Сборка отремонтированной арматуры должна проводиться в соответствии с требованиями НД для конкретного изделия, а также согласно требованиям, приведенным в [1].
К сборке допускаются узлы и детали, удовлетворяющие требованиям НД. Все узлы и детали, отремонтированные или вновь Изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке на арматуру без ремонта, а также полученные как запасные части, должны удовлетворять требованиям НД на конкретное изделие и пройти входной контроль. После ремонта, перед сборкой, все узлы и детали должны быть очищены от загрязнения, промыты и, при необходимости, обезжирены.
Зазоры между подвижными и сопрягаемыми узлами и деталями арматуры должны удовлетворять требованиям НД на конкретное изделие. Размеры, допуски и шероховатость поверхности узлов и деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям НД на изделие.
Все трущиеся поверхности деталей арматуры, кроме уплотнительных поверхностей запирающего элемента, должны быть смазаны смазкой в соответствии с требованиями НД на изделие.
Концы магистральных патрубков с разделкой под приварку на расстоянии 100 мм от разделки и поверхности разделки не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Посадочные поверхности магистральных фланцев и посадочная поверхность для присоединения привода не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые 100 мм диаметра должен находиться в пределах от 0,1 до 0,22 мм. Шероховатость уплотнительной поверхности должна соответствовать РД на конкретное изделие. При сборке необходимо обеспечивать плавность хода подвижных частей арматуры, а также сопряжение отдельных узлов, деталей и сборочных единиц в целях проверки зазоров и установочных размеров. Затяжку резьбовых соединений необходимо проводить равномерно последовательным затягиванием противоположно расположенных гаек. Затяжку гаек следует выполнять крутящим моментом в три этапа: на первом этапе — 30% расчетного; на втором — 60% и на третьем этапе — до полного затягивания, указанного в НД на конкретное изделие. Зазор во фланцевых соединениях должен контролироваться в шести — восьми точках по окружности набором щупов.
Набивку и подтяжку сальника следует проводить без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя. Затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и не препятствовать свободному перемещению шпинделя. При набивке сальникового уплотнения кольца должны располагаться замками «в разбежку», причем разрезы соседних колец должны быть смещены на угол 90° с обязательным обжатием каждого кольца. Набивку сальника необходимо проводить так, чтобы фланец сальника углубился в сальниковую камеру в пределах от 3 до 5 мм, обеспечив легкое перемещение шпинделя или штока при управлении маховиком без применения дополнительных рычагов. При затяжке сальника с установленным в сальниковой камере фланцем сальника необходимо внутренний диаметр фланца сальника располагать концентрично относительно наружного диаметра шпинделя или штока. В процессе затягивания гаек откидных болтов следует контролировать наличие зазора между внутренним диаметром фланца сальника и наружным диаметром шпинделя или штока. После окончания затяжки сальника, опуская и поднимая шпиндель (шток) необходимо проверить наличие зазора между шпинделем (штоком) и внутренним диаметром фланца сальника и отсутствие трения между рабочей поверхностью шпинделя (штока) и внутренней поверхностью фланца сальника.
Визуальным контролем следует проверить рабочую поверхность шпинделя (штока) на отсутствие каких-либо следов повреждения.
При сборке арматуры обязательно проверить прилегание запирающих элементов к седлу корпусов в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.
Предохранительные клапаны необходимо настроить в соответствии с НД и РЭ на конкретное изделие. Настройку электроприводов следует проводить в соответствии с РЭ на конкретное изделие. Уровень шума во время работы арматуры не должен превышать 85 Дб на расстоянии 1,5 м от арматуры.
Испытания, проверка и приемка после ремонта. Правила приемки отремонтированной арматуры должны соответствовать требованиям НД на конкретное изделие.
Отремонтированную арматуру испытывают на комплексах и стендах ремонтного участка с использованием контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих заданные параметры испытаний и погрешности измерений параметров. Метрологическое обеспечение испытаний и приемка должны удовлетворять требованиям ГОСТР 51672.
Отремонтированную арматуру необходимо испытывать в объеме приемосдаточных испытаний на:
• прочность и плотность материала деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды;
• герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям (сальникового уплотнения, прокладочных соединений);
• герметичность затвора;
• работоспособность (проверку функционирования).
Приемосдаточные испытания проводит ОТК предприятия, проводившего ремонт, в целях проверки параметров отремонтированной арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие. Испытания проводят по УК (УС) на конкретное изделие или по программе приемосдаточных испытаний. К испытаниям допускается отремонтированная арматура, принятая ОТК предприятия, проводившего ремонт. Отремонтированная арматура должна проходить испытания до окраски.
Испытательное оборудование, измерительные средства, а также испытательные среды (пробные вещества) должны удовлетворять требованиям ГОСТР 53402. Контрольно-измерительную аппаратуру и испытательные стенды необходимо проверить на соответствие паспортам или другим техническим документам, содержащим основные параметры этого оборудования.
Помещения, в которых проводятся испытания, должны исключать возможность загрязнения отремонтированной арматуры, стендов и приборов.
Технический персонал, проводящий испытания, должен:
• пройти инструктаж по технике безопасности;
• знать устройство стендов, на которых проводятся испытания;
• изучить руководство по эксплуатации испытываемой отремонтированной арматуры.
ЛИТЕРАТУРА:
1. СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011. Арматура трубопроводная. Ремонт трубопроводной арматуры. Организация ремонта и общее руководство по ремонту. 2011