Ноя 29, 2024
Термообработка. После наплавки электродами марок ЦН-12М, ЦН-6Л, ЦН-2, а также после автоматической наплавки материалами аналогичного химического состава, наплавленные детали должны подвергаться термообработке. Температура термической обработки наплавленных деталей в зависимости от марки стали основного металла должна составлять:
• для деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей — (640 ± 15)°С;
• для деталей из сталей марок 12Х1МФ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ — (730 ± 15)°С;
• для деталей из стали марки 14Х17Н2 — (690 ± 10)°С;
• для деталей из сталей аустенитного класса — (860 ± 15)°С.
Садку следует комплектовать родственными по режиму термической обработки деталями. В случае производственной необходимости можно подбирать садку с деталями различного сечения. В этом случае режим термической обработки назначается по максимальному сечению.
До термической обработки наплавленные поверхности должны контролироваться внешним осмотром или с применением лупы трехкратного увеличения для выявления следующих дефектов:
а) трещин в наплавленном металле или в околошовной зоне;
б) пор, раковин, шлаковых включений и др.
Контроль с помощью цветной или люменисцентной дефектоскопии следует проводить на окончательно механически обработанных поверхностях для выявления трещин, не обнаруженных при внешнем осмотре.
Если термическую обработку невозможно выполнять непосредственно после наплавки, допускается наплавленные детали охлаждать в горячем песке или в печи, за исключением стали марки 14Х17Н2 и наплавки ЦН-12М, для которых термическая обработка должна проводиться сразу после наплавки.
Наплавку образца-свидетеля проводят в условиях, аналогичных условиям наплавки контролируемых деталей, с соблюдением режимов наплавки, термообработки и охлаждения.
При обнаружении дефектов в деталях после окончательной термообработки и после их исправления допускается повторная термическая обработка, но не более одного раза.
Время выдержки исчисляется с момента достижения изделиями заданных температур, которые при температуре отпуска следует брать из расчета от 3 до 3,5 мин на 1 мм наибольшего сечения детали, но не менее двух часов. При выгрузке из печи детали следует охладить на воздухе.
Для обеспечения заданной твердости наплавленного металла типа 20х13 и для снятия внутренних напряжений необходимо про- водить термическую обработку (отпуск). Температура отпуска и время выдержки от 2 до 5 ч устанавливается в зависимости от заданной твердости наплавленного металла и размеров наплавленных деталей. Ориентировочно температура отпуска наплавленных деталей в зависимости от заданной твердости принимается в пределах:
• при твердости НВ 240—300, Т = 600÷650 °С;
• при твердости НВ 301—350, Т = 550÷600 °С;
• при твердости НВ 351—400, Т = 500÷540 °С.
Температура печи при загрузке в нее наплавленных деталей должна быть не более 300°С. Детали охлаждаются одновременно с печью до температуры 200°С, после чего допускается охлаждение в печи с открытой дверцей или на воздухе.
Если термическую обработку невозможно выполнить непосредственно после наплавки, допускается наплавленные детали охлаждать в горячем песке или в печах с последующим проведением термической обработки.
Технологическая документация на термическую обработку деталей с наплавленными уплотнительными и направляющими поверхностями должна содержать [1]:
• наименование и обозначение наплавленных деталей;
• используемое термическое оборудование;
• марку основного металла наплавленных деталей;
• температуру печи при загрузке деталей в печь;
• скорость нагрева;
• температуру и продолжительность выдержки;
• скорость или условия охлаждения;
• метод и порядок фиксации температурных режимов.
Контроль качества наплавки. Качество наплавленной поверхности следует проверять внешним осмотром и контролем размеров наплавки. При заниженных размерах допускается повторять наплавку. Окончательный контроль наплавленных поверхностей проводят после механической обработки, он включает внешний осмотр, контроль размеров и измерение твердости.
Визуальный контроль наличия дефектов и в наплавленном металле, и в зоне сплавления проводится с использованием лупы четырехкратного увеличения. На границе сплавления наплавленного металла с основным металлом не допускаются трещины, непровары, подрезы. Допускаются черновины длиной до 80 мм и шириной до 3 мм. В наплавленном металле уплотнительных поверхностей трещины не допускаются. После механической обработки уплотнительных поверхностей в конструкциях с плоским уплотнением DN до 200 мм дефекты не допускаются.
На боковых поверхностях уплотнений допускаются поверхностные поры, раковины, шлаковые включения размером не более 1 мм, расстояние между дефектами — не менее 20 мм, скопление мелких пор или раковин размером не более 0,5 мм площадью не более 2 см2 в четырех местах поверхности детали.
В конструкциях, выполненных с конусным или ножевым уплотнением, по линии уплотнения (или пояску) дефекты не допускаются. Допускаются отдельные поры, или раковины размером не более 1 мм, в количестве не более трех, находящихся на расстоянии не менее 2,5 мм от линии уплотнения.
Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями, удобными для замера, контроль твердости наплавки следует проводить на одной детали из контролируемой партии, которая включает не более 50 однотипных деталей.
Твердость измеряется ударным твердомером, например, ВПИ- 2МБ. При этом твердость следует контролировать на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм. Для деталей с неудобными для замера поверхностями контроль твердости наплавки следует проводить на образце-свидетеле, марка материала которого, форма разделки, размеры конфигурации наплавки и режим термообработки, должны полностью соответствовать требованиям чертежа на контролируемую партию деталей.
Виды дефектов и место их расположения, причины образования и методы устранения при вновь выполняемой наплавке приведены в [1].
ЛИТЕРАТУРА:
1. СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011. Арматура трубопроводная. Ремонт трубопроводной арматуры. Организация ремонта и общее руководство по ремонту. 2011