Июл 28, 2023
Для выявления скрытых дефектов материала неразрушающим методом необходимо использовать диагностическое оборудование:
● магнитные дефектоскопы настольные и переносные для выявления поверхностных и скрытых дефектов;
● автоматические магнитные дефектоскопы;
● ультразвуковые дефектоскопы для выявления и исследования скрытых внутренних дефектов;
● автоматизированные ультразвуковые сканирующие системы для УЗ-дефектоскопии;
● ультразвуковые дефектоскопы для контроля трубопроводов, сосудов в внецеховых условиях;
● рентгеноустановки для автоматизированного контроля внутренних дефектов деталей;
● рентгеновские аппараты стационарные и переносные, работающие без пленок;
● вихретоковые приборы для выявления трещин в крепежных деталях (шпильки, штифты и т.д.);
● приборы, построенные на использовании звуковой и ультразвуковой эмиссии для контроля герметичности.
Дефектации подлежат:
● сварные соединения, наплавки и места утонений в объеме 100%;
● литые, штампованные, кованые детали и детали из проката;
● покупные изделия и детали.
Кроме того, выявлению дефектов подлежит шов с двух сторон на всей его протяженности и околошовная зона (не менее 20 мм в каждую сторону от сварного шва). Виды возможных дефектов сварных швов, рекомендуемые методы контроля и нормы разбраковки приведены в [45]. Дефектации подлежит вся поверхность наплавки, включая боковые поверхности, и зона сплавления с основным металлом. Виды возможных дефектов наплавок, выявленных в результате эксплуатации и дефектации приведены в [1].
К местам утонений относятся сварные швы с околошовной зоной основного металла и непосредственно основной металл корпусных деталей, находящийся под воздействием потока рабочей среды и окружающих условий эксплуатации. Допускаются только местные утонения, оговоренные в КД, УК (УС) или РД. Допустимость любых других утонений металла корпусных деталей рассматривается в каждом случае на основании прочностного расчета, выполненного с учетом конкретных условий эксплуатации арматуры.
При дефектации поверхностей, подверженных коррозионному, эрозионному и механическому износам особое внимание должно быть обращено на:
● замер толщины стенок в минимальном сечении;
● наличие и симметричность износа направляющих элементов резьбовых и направляющих втулок;
● отсутствие бронзовой пыли на стальных деталях (например, вследствие интенсивного износа бронзовых втулок);
● наличие задиров и рисок.
К поверхностям, подвергаемым коррозионному, эрозионному и механическому износам относятся внутренние поверхности корпусных деталей литой арматуры, сварные швы и околошовная зона сварных конструкций корпусных деталей штампосварной арматуры, патрубков в связи с воздействием потока рабочей среды при малых щелях открытия (закрытия) запирающего элемента, а также ходовая резьба втулок, в том числе направляющих втулок ИТ.Д.
Замер толщины необходимо проводить после зачистки следов коррозии. Неравномерность (асимметричность) износа, а также интенсивный износ, являются следствием несоосности изнашиваемых поверхностей, недостаточной смазки или завышенной (против расчетной) нагрузки. При дефектации следует установить причину несоосности и значение прикладываемой нагрузки. Выявленные дефекты должны быть устранены.
Допустимые размеры дефектов (раковин), их размеры в плане, количество, расстояние между ними и глубина и количество участков для замера оговариваются в РЧ и УК (УС) для конкретного изделия. Глубина раковин устанавливается контрольной зачисткой. На механически необработанных поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия. Поверхность литых деталей не должна иметь дефектов, снижающих прочность отливок.
На штампованных и кованых деталях допускаются точечные поверхностные дефекты и площадь дефектов, размеры и расстояния между которыми должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия. Дефекты, превышающие допустимые, а также другие виды дефектов (поверхностные и сквозные трещины, коррозионные язвы ит д.) подлежат исправлению в соответствии с РД.
На обработанных поверхностях ходовых резьб не допускаются без исправления раковины диаметром более 2 мм в количестве не более трех.
На обработанных уплотнительных поверхностях фланцев, на обработанных трущихся поверхностях, на резьбовых поверхностях, в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки, на обработанных поверхностях стоек без исправления не допускаются раковины, в которых размеры в плане, глубина, количество и расстояние между ними, превышают значения, указанные в РД для конкретного изделия. На данных поверхностях деталей подлежат исправлению дефекты, не только превышающие допустимые, но и другие дефекты (следы коррозии, и трещины на всех поверхностях, риски и задиры на направляющих корпусов и запирающих элементах, риски на уплотнительных поверхностях под прокладочные соединения).
На резьбовых поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин), размеры которых должны быть указаны в РД для конкретного изделия. Несплошности, расположенные ближе, чем через две нитки, не допускаются. На поверхности резьб корпусных деталей и деталях крепежа не должно быть трещин, следов коррозии, задиров. Смятие и срез витков резьбы не допускается. Для метрических резьб рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка. Резьбы замеряют резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763; гладкую часть — универсальным методом: микрометрами по ГОСТ 4380, штангенциркулями по ГОСТ 166 или линейками по ГОСТ 427.
На шпинделе не допускаются трещины, следы коррозии, смятие, задиры. Особое внимание следует обращать на отсутствие смятия на гранях головки шпинделя, предотвращающих проворот запирающего элемента, на торцевой поверхности головки шпинделя, на конусе верхнего уплотнения, на торцевых поверхностях паза под запирающий элемент, а также на отсутствие задиров на гладкой части шпинделя. Трапецеидальную резьбу следует проверить на отсутствие трещин, смятия, износа, срыва витков резьбы, а канавку для выхода резьбы — на отсутствие трещин. На трапецеидальной резьбе шпинделя раковины и срыв резьбы не допускаются.
Подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются. Скругление углов и притупление острых кромок, не указанных в чертежах, следует выполнять радиусом или фаской от 0,2 до 0,6 мм.
На резьбовых втулках не допускаются раковины, износ, смятие, трещины, срыв резьбы. При наличии указанных дефектов резьбовая втулка заменяется новой. На кулачковых втулках не допускаются трещины, смятие, следы коррозии, сколы. При наличии трещин, смятий, сколов кулачковые втулки заменяются новыми.
На сильфонных сборках не допускаются разрывы, трещины, смятие, следы коррозии сильфонов и сопрягаемых с ними деталях. При наличии разрывов, трещин, смятия или следов коррозии сильфонные сборки ремонту не подлежат и заменяются новыми втулками.
На втулках и кольцах направляющих, поднабивочных, фланцах и втулках сальника не допускаются трещины, задиры. При наличии трещин и задиров детали заменяются новыми.
При дефектации места с концентраторами напряжений должны быть проверены на отсутствие трещин методами магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, капиллярного контроля по ГОСТ 18442 или лупой 7—10-кратного увеличения по ГОСТ 25706.
К концентраторам напряжения относятся:
● радиусы переходов от обечаек (цилиндрических частей) к фланцам, особенно без переходного конуса (средние и магистральные фланцы корпусов, фланцы крышек, сальника, стоек):
● сварные швы, особенно угловые без подварки или с конструктивным непроваром;
● места перехода от направляющих к телу корпусов;
● углы Т-образного паза в запирающих элементах;
● углы головки шпинделя под Т-образный паз;
● углы в резьбовых канавках шпинделей, шпилек, в основаниях кулачков кулачковых втулок.
На подшипниках не допускаются следы износа, коррозии, разрыв сепаратора, смятие сепаратора, трещины, разрушение шариков. При наличии дефектов подшипник должен быть заменен.
Прокладки, сальниковая набивка и кольца при ремонте должны быть заменены новыми. Прокладки и сальниковую набивку и кольца на основе асбеста необходимо заменить на прокладки и сальниковую набивку и кольца из материалов, не содержащих асбест.
Контроль антикоррозионных покрытий деталей, узлов и арматуры в целом следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.302.
По результатам дефектации узлов и деталей арматуры отдефектованные сборочные узлы и детали следует разделить по группам:
● 1-я группа — узлы и детали, не имеющие отклонений геометрических параметров от значений, предусмотренных КД;
● 2-я группа — узлы и детали, требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранить которые возможно;
● 3-я группа — узлы и детали, имеющие износ и повреждения, устранить которые невозможно. Узлы и детали 3-ей группы подлежат изъятию и замене на вновь изготовленные.
Узлы и детали каждой группы необходимо маркировать:
● одним клеймом — узлы и детали не имеющие отклонений от значений, указанных в КД, и не требующие ремонта;
● двумя клеймами — узлы и детали, требующие ремонта;
● тремя клеймами — узлы и детали, имеющие износ и повреждения, которые устранить невозможно и которые подлежат изъятию и замене на вновь изготовленные.
Маркировку следует выполнять на нерабочих поверхностях деталей и арматуры в целом по ГОСТ 25726.
Дефекты, не устранимые путем ремонта (окончательный брак):
● коррозионный, эрозионный, механический износ деталей (достижение местных износов стенки более 20% значения, указанного на ремонтном чертеже, суммарной площадью более 10% от общей площади поверхности узла или детали);
● деформация деталей, которая может привести к нарушению герметичности в затворе и заклиниванию подвижных деталей (деформация корпуса, крышки, стойки);
● свойства металла деталей ниже стандартных;
● дефекты сильфонных сборок.
Перечень деталей и узлов, которые в обязательном порядке подлежат замене при ремонте на новые, должен быть указан в РД. По результатам дефектации узлов и деталей необходимо составить карту дефектации и ремонта, в которой подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению или изготовлению вновь.
Карта дефектации и ремонта является дополнением к технологическим процессам на ремонт. После составления этой карты, при необходимости, следует скорректировать КД.
ЛИТЕРАТУРА:
1. СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011. Арматура трубопроводная. Ремонт трубопроводной арматуры. Организация ремонта и общее руководство по ремонту. 2011.