Апр 27, 2023
Новую арматуру следует испытывать на ремонтопригодность в целях контроля времени восстановления. Контроль среднего времени восстановления может быть сведен к контролю вероятности восстановления при известном законе распределения времени восстановления.
Контрольные испытания на ремонтопригодность проводят в случаях, когда к арматуре предъявляют требования в части восстановления в условиях эксплуатации без изъятия из трубопровода только для устранения отказов, выявленных в период между плановым ТоиР.
Испытания на ремонтопригодность следует проводить на образцах изделия, отказы которых получают искусственно путём моделирования. Допускается использовать отказы, полученные при проведении испытаний на безотказность, сохраняемость и долговечность. При моделировании отказов число отказов по каждой причине их возникновения в общем числе отказов, необходимых для проведения контрольных испытаний на ремонтопригодность, должно быть пропорционально вероятности их появления. Вероятность появления отказов определяют в условиях эксплуатации или при исследовательских испытаниях. Допускается аналитически определять вероятность появления отказов по каждому виду. На одном образце изделия не должны одновременно моделироваться причины отказа больше одного вида (под причиной отказа понимают изменение физического состояния элемента изделия, которое привело к отказу изделия).
При проведении испытаний на ремонтопригодность должны быть соблюдены следующие условия:
● персонал (по количеству и квалификации), оборудование и оснастка, используемые для проведения ремонта, должны соответствовать инструкции по техническому обслуживанию;
● до начала ремонта сведения о месте и виде отказа не должны доводиться до персонала;
● поиск причины отказа, ремонт и проверку работоспособности изделия после ремонта производят по методике, предусмотренной конструкторской документацией, и с применением ремонтного комплекта запасных инструментов и приборов;
● при проведении контрольных испытаний на ремонтопригодность учитывают только время, затраченное на отыскание и устранение дефектов;
● время, вызванное отсутствием и поиском запасных частей, предусмотренных ремонтным комплектом запасных инструментов и приборов, материалов, оборудования и инструмента, предусмотренных конструкторской документацией, не учитывается при контрольных испытаниях на ремонтопригодность;
● в случае возникновения вторичного отказа, вызванного ошибками ремонтного персонала, время на его устранение учитывают вместе с временем устранения основного отказа. В общем числе восстановлений восстановление вторичного отказа не учитывают.
Испытания на ремонтопригодность для контроля вероятности восстановления за заданное время восстановления при любом законе распределения времени восстановления следует проводить одним из методов:
● одноступенчатым с ограниченной продолжительностью испытания;
● двухступенчатым с ограниченной продолжительностью испытания, когда необходимо обеспечить минимум среднего объёма испытаний.
Место проведения испытаний должно соответствовать типовым условиям размещения оборудования и оснащения пунктов технического обслуживания. Регистрация затрат времени производится по трем этапам работ:
● обнаружение отказа (время от момента начала работы ремонтного персонала до обнаружения причин отказа) — элемента подлежащего замене, ремонту или восстановлению;
● устранение отказа (время с момента обнаружения причины отказа до восстановления работоспособности изделия, включая собственно устранение отказа, послеремонтную проверку, настройку и регулировку изделия);
● потери времени (время простоя вследствие различного рода задержек в работе по техническим, организационным и другим причинам).
Полученные результаты должны заноситься в ремонтную документацию завода — изготовителя арматуры.
Ремонтопригодность арматуры, как уже отмечалось, это ее свойство, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта. При этом работоспособное состояние арматуры предусматривает выполнение по всем параметрам (показателям) заданных функций перекрытия или регулирования потока рабочей среды в соответствии с требованиями НД.
Надежность арматуры это комплексное свойство и ее ремонтопригодность одно из ее важных свойств, не уступающих для целого ряда арматуры АЭС по значимости свойствам безотказности и долговечности.
Основные требования к ремонтопригодности арматуры можно разделить на две группы [1]. К первой группе относятся требования, обеспечивающие ремонтопригодность арматуры при техническом обслуживании и ремонте на месте (без изъятия из трубопровода): свободный доступ к узлам и деталям, подлежащим осмотру, регулировке или замене; быстрая замена изнашивающихся деталей; наладка взаимодействия узлов и деталей, нарушенного в процессе работы; проверка качества смазки, ее замена или пополнение на месте работы арматуры; быстрое определение причин аварий и отказов в работе арматуры и их устранение. Сборка и разборка элементов оборудования, осмотр и замена деталей и смазки, наладка должны осуществляться с помощью небольшого количества простых инструментов и приспособлений. Ремонтопригодность арматуры будет тем выше, чем ближе к оптимальному значению работоспособность всех ее узлов и деталей.
Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ремонтопригодность при ремонте арматуры в стационарных условиях. Для этого в конструкции арматуры должны быть предусмотрены: простота разборки и сборки узлов, а также их комплексов; применение простых средств механизации на операциях разборки и сборки; максимальная возможность восстановления номинальных размеров и точности изнашивающихся элементов уплотнений корпусов и запорно-регулирующих органов, деталей сальника, разъемных соединений; экономически оправданная возможность восстановления размеров изнашивающихся элементов деталей привода; простота проверки состояния деталей и узлов после стендовых испытаний; возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта.